Header Ads

İstatistiksel Proses Kontrolü (SPC) nedir?


SPC nedir?

İstatistiksel Proses Kontrolü (SPC) amacı, süreç değişimini azaltmak için istatistiksel tekniklerin kullanılmasıyla kontrollü bir üretim süreci kurmaktır. Varyasyondaki bir düşüş aşağıdakilere yol açacaktır: 
  • Daha iyi kalite;
  • Daha düşük maliyetler (atık, hurda, yeniden işleme, hak talepleri, vs.);
  • Sürecin kabiliyetine daha fazla bakış.
  • Kontrollü bir sürece ulaşmak için;
  • Ölçümlerin doğru bir şekilde (MSA) kaydedilmesi gerekir;
  • Verilerin doğru bir şekilde (SPC) analiz edilmesi gerekir;
  • Kararlar analize ve uygun bir prosedüre (OCAP) dayalı olarak alınmalıdır;
  • Ayarlamaların etkisini izlemek ve değerlendirmek için süreç ayarlamaları kaydedilmelidir (PDCA).
İstatistiksel Proses Kontrolü

Tipik üretim kalite yöntemlerinde, ölçümler spesifikasyon limitleri ile karşılaştırılmış ve sonuç bir geçme / başarısız karardır. Süreç değişiminin bir göstergesi yoktur ya da herhangi bir rahatsızlık varsa (kontrollü bir işleme göre). Süreç için normal bir varyasyon paterni kurmak ve sürekli süreç takibi ile bunu sürdürmek önemlidir. Normal bir varyasyondan sapma olursa, bir rahatsızlık oluştu ve süreç ayarlamaları yapılmalıdır. SPC, ölçme, kaydetme, analiz etme ve karar verme teknikleri sunar. Tüm bozulmalar veya özel varyasyon nedenleri ortadan kaldırıldığında, işlemin istatistiksel kontrolde olduğu söylenir. Ancak, SPC sadece üretim süreçlerini analiz etmekten çok daha fazlasıdır.

SPC nereden geldi

1980'lerde batı sektörlerinde öne çıkan SPC'ye rağmen, SPC'nin kökenleri Amerika'da yirmili yaşlarda uzanıyordu. Walter Shewhart, Bell Telephone Laboratories, 1924'te ABD, imalat kalitesinin iyileştirilmesi için istatistiksel kalite kontrol yöntemleri geliştirdi. Bu yöntemler Dr. We Deming (Shewhart'ın genç bir meslektaşı) tarafından bir yönetim felsefesine dâhil edildi. İkinci Dünya Savaşı'ndan hemen önce Amerikan endüstri yönetimi Deming'e ve istatistiksel teknikler ve açık yönetim tarzı konusundaki görüşlerine çok fazla önem vermedi. Ancak, Japonya'nın üretimi artırmaya yönelik çabaları ve batı endüstrileriyle rekabet etmek Deming'in felsefesini cazip buldu. En iyi Japon yönetimi, kaliteyi geliştirmek zorunda olduklarını ve 1950'lerin başında Deming'i Japonya'da ders vermeye davet ettiler. Başarılı tur Deming metodolojilerini uygulayan birkaç şirkete öncülük eder ve birkaç ay içinde kalitelerini ve üretkenliklerini arttırır. Bu da, bu tekniklerin Japonya'da daha fazla çoğalmasına yol açtı. En iyi Japon yönetiminin taahhüdü, SPC uygulamasının ödülleri ve Deming'in felsefelerini, bugün bildiğimiz gibi Japon rekabet avantajının temeli olan taahhüdüydü. Deming, kaliteli bir ürünün ancak bir şirketteki tüm süreçlerin kontrol altında olması durumunda yapılabileceğini, dolayısıyla bir şirketteki herkesin kaliteden sorumlu olduğunu belirtti. Mağaza katındaki bilgi kullanılmalı ve bölümler arası duvarlar yırtılmalıdır. İşletmecilerin en iyi yöntemler, en iyi makineler, vb. İle çalışmalarına izin vermek, yönetimin sorumluluğundadır. 1981'de Deming, Amerikan televizyonu üzerine bir belgeselde yer aldı: “Japonya yapabilirse, neden yapamıyoruz?” Önemli bir tepki vardı ve Amerika'daki ilk yöneticiler onun felsefesini dinledi. SPC'nin batı endüstrilerinde de faydalı sonuçlar verdiği hızlı bir şekilde kanıtlanmıştır. Ancak, dünyanın bu tarafında artan ilgiye rağmen; SPC hala bir ön uygulama aşamasındadır. Deming felsefesini 14 yönetim kuralında özetledi, bunlar aşağıda verilmiştir.

  1. Rekabet gücüne sahip olmak, iş yaşamında kalmak ve iş olanakları sağlamak amacıyla ürün ve hizmetin iyileştirilmesine yönelik bir amaç için tutarlılık yaratmak.
  2. Yeni felsefeyi benimseyin. Japonya tarafından yaratılan yeni bir ekonomik çağdayız. Endüstrinin devam eden düşüşünü durdurmak için Batı yönetim tarzının dönüşümü gereklidir.
  3. Kaliteye ulaşmak için denetime bağımlılığı bırakın. İlk etapta ürüne kalite oluşturarak kitle denetim ihtiyacını ortadan kaldırın.
  4. Fiyat temelinde iş verme pratiğini sona erdirin. Satın alma, tasarım, imalat ve satış bölümleri, başlangıç ​​maliyetini değil, toplam maliyeti en aza indirmek için seçilen tedarikçilerle çalışmalıdır.
  5. Kaliteyi ve üretkenliği artırmak ve böylece maliyetleri sürekli olarak azaltmak için sürekli ve her zaman şirketteki her aktiviteyi geliştirin.
  6. Yönetim de dâhil olmak üzere, meslek eğitimi ve eğitimi.
  7. Enstitü geliştirilmiş denetim. Denetimin amacı, insanların ve makinelerin daha iyi bir iş çıkarmasına yardımcı olmak olmalıdır.
  8. Herkesin şirket için etkin bir şekilde çalışabilmesi için korkuyu sürün.
  9. Bölümler arasındaki engelleri yıkın. Araştırma, tasarım, satış ve üretimdeki insanlar, ürün veya hizmetle karşılaşılabilecek üretim ve kullanım sorunlarını çözmek için bir ekip olarak çalışmalıdır.
  10. İşgücü için yeni verimlilik düzeyleri ve sıfır hatalar talep eden sloganları, istekleri ve hedefleri ortadan kaldırın. Düşük kalite ve düşük verimliliğin nedenlerinin büyüklüğü sisteme aittir ve işgücünün doğrudan kontrolünde olmayacaktır.
  11. Sayısal kotalar yazan iş standartlarını ortadan kaldırın. Bunun yerine, iş için tanımlanacak yöntemleri kullanarak kaynakları ve destekleyici denetimi kullanın.
  12. İşçilikten gurur duymak için sağın saatlik çalışanını soran engelleri kaldırın. Denetimin sorumluluğu, şeffaf sayılardan kaliteye değiştirilmelidir. Aynı şekilde, insanları yönetimde ve işçilikle gurur duyma haklarını koruyan engelleri kaldırın.
  13. Güçlü bir eğitim ve yeniden eğitim programı kur. Teknik, materyal ve servislerdeki değişiklikler için yeni beceriler gereklidir.
  14. Organizasyondaki herkesi, dönüşümü gerçekleştirmek için ekipler halinde çalışın.


SPC HEDEFLERİ

SPC'nin genel amacı, varyasyonu azaltarak süreçleri sürekli iyileştirmektir. Genel hedefe ulaşmak, aşağıdakiler gibi diğer ilgili hedefleri yerine getirmeyi mümkün kılar:


spc nedir

  • Müşteri memnuniyetini ve daha az müşteri şikâyetini arttırmak;
  • Tedarik zincirinde inceleme ihtiyacını azaltmak veya ortadan kaldırmak;
  • Öngörülebilir ve tutarlı bir kalite düzeyi oluşturmak;
  • Hurda, yeniden işleme ve muayene maliyetini azaltmak;
  • Operatörlerin motivasyonunu arttırmak;
  • Daha verimli veri girişi, analiz ve raporlama
  • Organizasyondaki tüm seviyeler arasında daha iyi iletişim
  • Verimliliği arttırmak;
  • Süreç iyileştirmeleri nedeniyle daha düşük yatırım; 





Tüm Hakları Saklıdır.. Blogger tarafından desteklenmektedir.